Besseres Recycling von Elektrolyse-Katalysatoren
Neues Trennverfahren erreicht eine Metall-Rückgewinnung von mehr als neunzig Prozent.
Grüner Wasserstoff aus der Elektrolyse mit erneuerbaren Energien gilt als Schlüsselelement der Energiewende. Für die elektrochemische Spaltung von Wasser sind Edelmetalle wie Platin, Iridium oder Ruthenium als Katalysatoren notwendig. Wie das Recycling dieser Metalle verbessert werden kann, prüfte ein europäisches Forschungsprojekt mit Beteiligung der TU Bergakademie Freiberg seit drei Jahren. „Da die teuren Edelmetalle in Elektrolysezellen noch nicht vollständig durch andere ähnlich effiziente Materialien ersetzt werden können, besteht die Herausforderung, sie verlustfrei zurückzugewinnen. Und dies idealerweise mit umweltschonender Aufbereitung“, sagt Projektleiter Alexandros Charitos.
Der Fokus des Teams lag auf hydrometallurgischen Recycling-Methoden. Dabei wird das Katalysator-Material in eine wässrige Lösung überführt und im Anschluss als Salz oder Metall in fester und möglichst reiner Form zurückgewonnen. „Die Rückgewinnung der verschiedenen Katalysatorschichten aus Edelmetallen, das Herzstück des Protonen-Austausch-Membran-Elektrolyseurs, benötigt bislang einen energieaufwändigen und potenziell umweltschädlichen Verfahrensschritt. Im Projekt „Recycalyse“ verfolgen wir einen Recyclingprozess, bei dem die Katalysatorschichten von der Fluor-haltigen Membran getrennt werden“, sagt Lesia Sandig-Predzymirska.
Die Edelmetalle der vorkonzentrierten Katalysatorschichten können dann mit milderen und umweltschonenderen Laugungsmitteln recycelt werden. „So werden Ausgangsstoffe hergestellt, die direkt für die Produktion neuer Elektrokatalysatoren verwendet werden können, um den Materialkreislauf zu schließen“, sagt Sandig-Predzymirska. Ein neu entwickelter Katalysator aus Iridium und Ruthenium erwies sich als der effizienteste für die Sauerstoffentwicklungsreaktion auf der Anodenseite der Zelle. Als Trägermaterial für die Edelmetalle fungierte ein Antimon-dotiertes Zinnoxid statt Kohlenstoff. „Wir haben ein hydrometallurgisches Verfahren zur Rückgewinnung von Ruthenium entwickelt und patentiert, bei dem kostengünstige Chemikalien eingesetzt werden, um die für die Industrie wertvollen Rutheniumkomplexe effizient zu gewinnen“, sagt Sandig- Predzymirska.
Rutheniumkomplexe werden nicht nur in der chemischen Industrie für die Herstellung von Katalysatoren verwendet, sondern auch in vielen anderen Bereichen wie der Elektronikindustrie, der Medizin, der Biologie, den Nanowissenschaften und der Solarzellenherstellung eingesetzt. Zusammen mit einem neu entwickelten Trennverfahren der einzelnen Metallionen erreichte das Team eine Metall-Rückgewinnung von mehr als neunzig Prozent der enthaltenen Edelmetalle. Neben der Effizienz und Verfügbarkeit der Materialien konzentriert sich das Projekt auf deren Recyclingfähigkeit im Sinne der Kreislaufwirtschaft. Es wird vom Dänischen Technologischen Institut geleitet und von neun weiteren Partnern getragen. Noch bis Ende September 2023 wird es mit insgesamt 5,5 Millionen Euro aus dem Forschungs- und Innovationsprogramm Horizont 2020 der Europäischen Union unterstützt.
TU Freiberg / JOL
